Sinter ploča je alat koji se koristi za nošenje i transport pečenog keramičkog zametka u keramičkoj peći.Uglavnom se koristi u keramičkoj peći kao nosač za nošenje, toplinsku izolaciju i prijenos spaljene keramike.Kroz to, može poboljšati brzinu provođenja topline ploče za sinteriranje, učiniti proizvode sinteriranja ravnomjerno zagrijanim, učinkovito smanjiti potrošnju energije i ubrzati brzinu pečenja, poboljšati izlaz, tako da isti proizvodi pečeni u peći budu bezbojni i imaju druge prednosti.
Materijal korund mulit ima visoku otpornost na toplinske udare i otpornost na visoke temperature te dobru kemijsku stabilnost i otpornost na trošenje.Stoga se može više puta koristiti na višim temperaturama, posebno za sinterirane magnetske jezgre, keramičke kondenzatore i izolacijsku keramiku.
Proizvodi za sinteriranje su laminirani proizvodi za sinteriranje.Svaki sloj ploče za sinteriranje plus težina proizvoda je oko 1 kg, općenito 10 slojeva, tako da ploča za sinteriranje može podnijeti maksimalni pritisak veći od deset kilograma.U isto vrijeme, podnijeti potisak pri kretanju i trenje utovara i istovara proizvoda, ali i mnoge hladne i vruće cikluse, stoga je korištenje okoliša vrlo oštro.
Bez razmatranja međudjelovanja ova tri čimbenika, prah glinice, kaolin i temperatura kalcinacije utječu na otpornost na toplinski udar i puzanje.Otpornost na toplinske udare povećava se dodatkom praha glinice, a smanjuje se povećanjem temperature pečenja.Kada je sadržaj kaolina 8%, otpornost na toplinski udar je najniža, a slijedi ga sadržaj kaolina od 9,5%.Puzanje se smanjuje dodatkom praha aluminijevog oksida, a najmanje je puzanje pri udjelu kaolina 8%.Puzanje je maksimalno na 1580 ℃.Kako bi se uzela u obzir otpornost materijala na toplinske udare i puzanje, najbolji rezultati se postižu kada je sadržaj glinice 26%, kaolin 6,5% i temperatura kalcinacije 1580 ℃.
Između čestica korund-mulita i matrice postoji određeni jaz.Postoje i neke pukotine oko čestica, što je uzrokovano neusklađenošću koeficijenta toplinske ekspanzije i modula elastičnosti između čestica i matrice, što rezultira mikropukotinama u proizvodima.Kada se koeficijent ekspanzije čestica i matrice ne podudara, agregat i matrica se lako odvajaju kada se zagriju ili ohlade.Između njih se formira sloj praznine, što rezultira pojavom mikropukotina.Postojanje ovih mikropukotina dovest će do degradacije mehaničkih svojstava materijala, ali kada je materijal podvrgnut toplinskom šoku.U razmaku između agregata i matrice, može igrati ulogu tampon zone, koja može apsorbirati određena naprezanja i izbjeći koncentraciju naprezanja na vrhu pukotine.U isto vrijeme, pukotine nastale toplinskim udarom u matrici će se zaustaviti na razmaku između čestica i matrice, što može spriječiti širenje pukotine.Time se poboljšava otpornost materijala na toplinski udar.
Vrijeme objave: 8. travnja 2022